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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒身內外表麵出現凹坑（kēng）的原因（yīn）是：鍛件在爐內長時間高溫加熱，自身（shēn）產生較厚的氧化鐵皮，鍛造前沒有（yǒu）用合適的方法完全清除氧化皮，鍛造過程中將較厚的氧化皮壓人鍛件本體（tǐ）造成（chéng）凹坑；坯料與加熱爐墊鐵（tiě）上的氧化皮粘連，鍛造前同樣是由於沒有用合適的方法去除（chú），導（dǎo）致氧化皮壓入鍛件本體。

內外表麵產生（shēng）折傷主要是由於鍛造過程中錘與錘的（de）搭接量以及壓下量存（cún）在問題所致（zhì）。

鍛（duàn）件出現長短麵（miàn）主（zhǔ）要存在於（yú）有拔長工序的筒節。長短麵的產生主要（yào）有以下兩方麵原因：由於料溫不均，在芯棒拔長過程中溫度高的地方比溫（wēn）度低（dī）的地方走料快而造（zào）成端麵長短不齊；坯料在芯棒拔長過程（chéng）中旋轉（zhuǎn）角度太大造成漏錘，再加上每一錘 的壓下量不同，導致產生長短麵。

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視頻作者：定襄縣億（yì）欣源法蘭（lán）加工（gōng）有限公司

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變（biàn）化。

在實際工（gōng）程（chéng）應（yīng）用中,由於工作環（huán）境惡劣,大型鍛件常（cháng）需承受複雜的應力、衝擊振動和重負（fù）載荷。同時,由於大型鍛件的生產工序多、生產周期長（zhǎng）,故影響其質量的因素也較多,這使得大型鍛件在生（shēng）產過程中（zhōng）將不可避免地出現這樣那樣的缺陷。因此,對（duì）大型鍛件進行實（shí）時檢（jiǎn）測,提高其產品合格率,已成（chéng）為提高工程質（zhì）量、而且（qiě）保證設備安全的必然要求。

目前,在工（gōng）業領域對零件內部缺陷進行無損檢測（cè）較（jiào）常用的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲（shēng）檢測等。射線檢測是一種非常有效的（de）檢測手段,由（yóu）於其檢測精度高,故（gù）在實際（jì）生產中得（dé）到了（le）廣泛的應用（yòng）。但這種檢（jiǎn）測（cè）方法具有強烈的輻射,對人體和（hé）環境有害。故應用該方法進行檢測時,需要有嚴格的（de）防護措（cuò）施,檢測工作必須在實驗室進（jìn）行,且（qiě）必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足（zú）現（xiàn）代（dài）生（shēng）產需要在生產現場進行檢測的要（yào）求。磁粉（fěn）檢測主要用於（yú）工件表麵和近表麵（miàn）的缺陷檢測,而（ér）不能（néng）有效檢測內部缺（quē）陷,而且檢測完畢必須對工件進行退磁處理。滲透檢測則基本上隻能對表麵缺陷進行檢測,工作（zuò）效率低,而且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測（cè）零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準確地檢測其內（nèi）部缺陷;且對環境無汙染,對人體無危害。同時,隨（suí）著數字信號處（chù）理技術的高（gāo）速（sù）發展以及大規模（mó）集成（chéng）電路的（de）小型化,越來越多的（de）便攜式超聲檢測儀得以應用,這使得人們對工件的現場在線檢測和大批量檢測更加容易。

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不鏽鋼鍛件冷成（chéng）型加工常（cháng）見問題及處理措施

有些成（chéng）型工藝（yì）會使（shǐ）金屬與模具間有滑動接觸，成型過（guò）程中的局部高壓會使保護不鏽鋼鍛件的（de）鈍化膜破（pò）壞；而且還有可能發生把無保護層的不鏽鋼表麵冷焊到工具表麵的危險，該焊點在下一步滑動中斷裂；已經沾（zhān）染碎（suì）屑的（de）工具、模具（jù）表麵會在不鏽鋼表麵（miàn）上造成嚴重劃傷（shāng）。所有這些都需要對設（shè）備（bèi）、工具和模具進行精心保養和維護 以保證其完好；同時要求操作人員熟練操作工（gōng）藝，謹慎操（cāo）作，避免上述問題的發生。

不鏽鋼具有（yǒu）較高的強（qiáng）度，其（qí）中奧氏體不鏽鋼還具有明顯的冷作硬化特性，如（rú）果在冷成型過程中，變形量過大，會導致鍛件開裂，嚴重的（de）甚至（zhì）會損傷模具和機（jī）器設備。因此，在加（jiā）工過（guò）程中，應該檢測原材料的硬度，並保持合理的變形量，在保證產品質量的情況下，滿足生產效率的需求。

不鏽鋼工件在冷加工成型後，表（biǎo）麵鈍化膜會受到損傷（shāng），同時還會黏附衝壓用潤滑油、模（mó）具及其他金屬的碎屑等，很容易造成 鏽蝕現象。為了（le）使成型後的工件具有良好的不鏽性和光潔度（dù），還要對（duì）其進行清洗去油汙和鈍化處理（lǐ），有條件的還可以使用塑料膜保護工件表麵。

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